産業機器のライフサイクル管理

機器のライフサイクルは、4つの段階に分けています。

第1と第2の段階は、新しい機器の購入と調達です。適切な購入計画は、メーカーが何を達成したいのか、新しい産業機械の購入がビジネス戦略にどのように適合するのかを考慮します。調達の段階では、設備の予算を立て、最も費用対効果の高い取得方法を決定します。

第3段階では、製造に使用される機器のメンテナンスが行われます。産業用メンテナンスには、反応的、予防的、または予知的なものがあり、機械のダウンタイムを最小限に抑え、機器の寿命を延ばすことを目標にします。生産段階で機械を効率的に稼働させることは、例えばエネルギー使用量を削減するなど、事業全体の持続可能性に大きな違いがあります。

機器のライフサイクルの最終段階は、耐用年数を迎えた機器の廃棄です。この時点で、環境と安全衛生の規制に従って機器を廃棄することは、メーカーに課せられた義務です。

産業用機器を購入する際には、信頼できる実績のあるサプライヤーを探します。機器メーカーは、ニーズを理解するのに時間がかかり、その分野に機器を提供した経験があるはずです。大企業ほどマーケティングに力を入れているかもしれませんが、知名度が低くても、より良い取引ができる選択肢はありますか？よく調べることが重要です。

購入前にメーカーを訪問し、機器をテストすることも大切です。契約交渉の際には、納品日時の合意、何か問題が発生した場合の補償、その他の義務やリスクなどを考慮し、お互いにメリットのある取り決めを行います。

主なメンテナンス技術は以下の通り：

• CMMS：コンピュータ化されたメンテナンス管理システムは、データと文書の保管庫として機能し、企業が一般的なメンテナンス作業を自動化することを可能にします。CMMSは、予防スケジュールの作成、部品、スペア、在庫の管理、作業指示書の作成、人員の割り当てを支援します。
• 赤外線検査：赤外線検査は、過熱や電気的欠陥、絶縁不良を示す温度変化を明らかにします。そのため、赤外線検査は電気システムやモーターのメンテナンスに適しています。
• 状態監視／振動監視：状態監視センサー（振動監視が一般的）は、故障を示す可能性のある機器性能の異常を中継することにより、予知保全を可能にします。
• 非破壊検査：非破壊検査は、機器を損傷することなく欠陥を検出します。非破壊検査には、超音波（音響）検査、X線検査、磁粉探傷検査などがあります。パイプラインや貯蔵タンクは、構造上の問題、故障、腐食を特定するために非破壊検査を使用して検査されることがよくあります。
• オイル分析：オイル分析は、潤滑剤を監視し、ベアリングやギアの摩耗などの問題を検出するために使用されます。オイル分析では、オイルのサンプルを採取し、粘度、酸性度、金属の微粒子を分析します。オイル分析は、メンテナンススケジュールを最適化し、潤滑油の交換が必要な機器を特定することでコストを削減することができます。