メンテナンスにおける根本原因分析

根本原因分析（RCA）は、さまざまなツールとテクニックを用いて、機械がなぜ故障したのかを理解することに役立ちます。その目的は、問題の再発を防止することです。根本原因分析のステップとその仕組みを紹介します。

根本原因の定義は、故障につながる大本の問題です。根本原因分析では、フィッシュボーン図、5W、パレート図などの手法を用いて、機械の故障原因を明らかにします。米国品質学会によると、根本原因とは「不適合を引き起こした要因であり、プロセス改善によって恒久的に排除されるべきもの」を意味します。根本原因とは、最終的に問題につながる因果関係を動かす最重要の原因です。

エンジニアリング分析では、根本原因分析レポートはシステム障害分析の一種となります。メンテナンスでは、技術的な問題であれ、人的要因に関連する問題であれ、システムやプロセスの結果であれ、機械的な問題の真の原因を解決することを指します。

フィッシュボーン図と5Wは、故障解析エンジニアリングに利用できる2種類のツールに過ぎません。故障モードと影響解析は、エンジニアがリスク優先順位の番号を与えることによって、メンテナンス・アクションの優先順位を決定するのに役立ちます。故障の影響を事前に予測し、軽減することを目的としており、航空宇宙や製造業で広く使用されています。

そのメリットとして、生産コストの最適化や、是正処置の優先順位をつけるための構造化されたフレームワークが挙げられます。メンテナンスだけでなく、ビジネスプロセスや製品設計・開発の改善にも利用できます。

フィッシュボーン図と同様に、フォールトツリー分析は、ブール論理を使用して、人的障害とシステム障害をマッピングする図解技法です。フォールトツリー解析は、資産の故障とサブシステムの関係を記述し、ロジックを使用して原因と影響を特定します。

パレート分析とパレート図は、イタリアの経済学者ヴィルフレド・パレートの研究に基づいています。彼は、結果の80％は原因の20％から生じると述べています（パレートの原理、または「80/20の法則」として知られています）。エンジニアはパレート図を使って、ほとんどの故障が少数の要因によって引き起こされていることを示します。そして、影響の大部分をもたらす原因を修正することに優先順位をつけることができます。

シックスシグマの方法論は、メンテナンス体制を改善し、根本原因分析を実施するための分析にも使用できます。シックスシグマはDMAICプロセス（定義、測定、分析、改善、管理）を使用し、生産環境におけるエラーを最小限に抑えます。

上記のテクニックはすべて、エンジニアが機械の故障原因を特定する際に使用されます。故障モードと影響解析(FMEA)もまた、広く使用されています。FMEAは、機械、製品、プロセスにおけるすべてのエラーを探し出します。

最後に、コンピュータ化されたメンテナンス管理システム（CMMS）は、エンジニアが故障発生時の資産メンテナンスデータを分析することで、根本原因分析を行うこともできます。例えば、CMMSによって発行される作業指示書は、問題とその解決方法に関する情報を提供します。